Empaque y embalaje, una disciplina que quizá nació junto con el comercio hace ya cientos de años y la cual en pleno siglo XXI no ha mostrado un desarrollo en nuestro país en cuanto a técnicas, procesos, estándares o investigaciones que nos pudieran situar en el plano internacional. Ciertamente esta falta de desarrollo no se debe a la falta de recursos económicos sino a la subvaloración en el trabajo que se hace día a día en estas áreas de empaque y embalaje en la mayoría de las industrias en México, donde es muy común encontrarse con empresas no sólo de giro nacional sino internacional donde toda la responsabilidad del empaque es propia de una sola persona, la cual se encarga de desarrollar un diseño, optimizar una carga, realizar un análisis de cubicaje, seleccionar un sistema de logística y más.
Esta área dentro de la industria es una de las más golpeadas ya que regularmente cuando inicia un nuevo proyecto es la que menos tiempo tiene para ejecutar su implementación, es la que normalmente no se sabe que existe sino hasta que tenemos un reclamo por parte del cliente que indica que su producto llego dañado, donde no hay margen de error porque lo que está en juego es lo más valioso de cualquier empresa, su producto.
Por otro lado, tenemos una minoría de empresas las cuales no sólo están convencidas de los beneficios que tiene el asignar mayores recursos al área de empaque, sino que además tienen resultados tangibles de los beneficios que han obtenido por invertir en el desarrollo de sus sistemas de empaque, y es que es muy placentero el irse a dormir sabiendo que todo el trabajo que realizó el área de producción al elaborar un producto estará seguro durante su ciclo de transportación.
Hace ya casi 100 años que se formó uno de los grupos pioneros en el desarrollo de métodos de validación de empaques, el comité D10 o ISTA (International Safe Transit Association), quien como tal tiene 60 años en el mundo del empaque y embalaje. Estas organizaciones al igual que el IoPP, US/DOT o TAPPI, se han encargado de desarrollar la disciplina del empaque a través de investigaciones que nos permiten hoy en día tener una metodología para la validación de nuestros sistemas de empaque. Lamentablemente, en México no se ha adoptado esta cultura de manera unilateral, viéndose forzada su implementación a través de los requerimientos de las compañías internacionales que buscan estandarizar la calidad de sus empaques por medio de pruebas y análisis donde se obtengan los argumentos para calificar a un empaque como apto para utilizarse a través de la cadena de suministro.
Lo anterior ha provocado que en México, en los últimos años, ha ido en incremento la implementación de pruebas de empaque donde no solo se evalúa la calidad de los materiales, sino además se evalúa el desempeño que este tiene, donde tenemos como resultado no solo la garantía de que nuestro empaque protege al producto sino además nos da un panorama completo de los puntos fuertes, los puntos débiles y las áreas de oportunidad que tenemos, esto conlleva a tener un panorama claro para la implementación de posibles proyectos de reducción de costos y de comenzar a ver el potencial que existe en el empaque y embalaje.
En alguna ocasión se han hecho comparaciones entre lo que son pruebas de empaque con lo que se conoce como “shipping test”, las dos tienen un fin similar, ambas buscan garantizar que el empaque cumple con los requisitos de seguridad para mantener la integridad del producto. Por un lado, para realizar un “shipping test” es necesario invertir el tiempo que involucra el envío de un producto, que va desde un par de días hasta semanas, y los resultados que podemos obtener en un “shipping test” son aleatorios, ya que las variables en un envío dependen desde las condiciones en que se encuentre el transporte, la ruta, los posibles altercados durante la transportación e inclusive la manera en que maneje la unidad el transportista, y todo esto para conocer cómo se comportará el empaque durante la transportación, por lo que es difícil darle una confiabilidad a un estudio realizado por una prueba aleatoria.
Por otra parte las pruebas de laboratorio de empaque, tienen como objetivo validar el desempeño del mismo pero adicionalmente nos proporcionan las herramientas para tomar decisiones que van desde poder justificar un cambio de materiales hasta un rediseño total.
Las pruebas de laboratorio permiten controlar todas las variables de daños que podemos encontrar durante la transportación, inclusive las variables que nos ofrece el medio ambiente como son las condiciones de humedad y temperatura. Estas condiciones de riesgo son simuladas por medio de las diferentes pruebas que hay dentro de un laboratorio como lo son en las pruebas de impacto, vibración, compresión y ciclos de acondicionamiento atmosférico, mismas que nacen en los métodos de ASTM, específicamente dentro del grupo D10, y que han ido evolucionando a través de los años publicándose de manera periódica en la norma ASTM 4169, aunque a su vez cada método de prueba en un ASTM en específico.
Las pruebas de empaque en un laboratorio nos permiten tener una repetitividad en cuanto a la ejecución de un análisis, logrando tener la seguridad de que si realizamos un análisis donde primeramente evaluamos un material y encontramos una oportunidad de cambio del mismo, que requerirá realizar nuevamente la prueba, sabemos que la prueba será exactamente la misma que la anterior, a diferencia del “shipping test” donde no tenemos la seguridad de que los eventos de riesgo que pudieran poner en peligro la integridad de nuestro producto empacado se vuelvan a repetir.
Uno de los beneficios que encontramos en las pruebas de laboratorio es que en 4 días se puede realizar una simulación de un viaje Internacional donde podemos simular las condiciones de humedad y temperatura por medio del acondicionamiento atmosférico y todos los riesgos por manejo que pudiera haber, a diferencia de un “shipping test” donde quizás tendríamos que esperar más de 2 semanas y adicional tendríamos la incertidumbre de los posibles malos manejos que se pudieran tener en los puntos ciegos de la transportación.
Es por ello que una prueba de laboratorio respalda la decisión en cuanto al uso de un diseño de empaque. Sin embargo, es muy importante saber que la clave en el éxito de un análisis en laboratorio consiste en seleccionar la prueba que se adapte a nuestro ciclo de transportación, ya que de lo contrario se puede tener un resultado que no es comparable con el mundo real.
Quizá uno de los riesgos que se tienen al realizar pruebas de laboratorio, es que la prueba que seleccionemos este muy por encima de las exigencias de la transportación real, causando un problema muy común en la industria americana, donde la prueba deriva en un incremento en el costo del empaque al no tener bien seleccionado el protocolo a seguir para la evaluación del mismo, sobreprotegiendo de esta manera al empaque para que apruebe dicho protocolo y no para que garantice la integridad del producto durante la transportación.
Es muy importante que si planea realizar una prueba de empaque se conozcan primeramente los diferentes procedimientos que existen. Revisando la norma ASTM 4169 nos encontramos con que hay hasta 18 ciclos de distribución, que van desde un ciclo de distribución general, manejo de cajas individuales con peso de menos de 45 kg., pasando por el manejo de cargas unitarias en ciclos de distribución de carga consolidada, hasta pruebas de productos no comerciales y con fines de uso militar.
En los últimos años el uso de los estándares de ASTM ha disminuido, debido a que compañías como Xerox, Dell, HP, FedEx, DHL, etc., han desarrollado sus propios métodos de validación basándose en los métodos de prueba de ASTM que han adaptado a sus propios ciclos de distribución. Más recientemente, tenemos el caso del desarrollo del procedimiento de prueba de SAM’S CLUB, el cual en la unión americana se ha convertido en un requisito para los proveedores donde ellos tienen que garantizar que sus productos empacados cumplen con los requisitos aprobatorios de acuerdo a su norma, misma que ha sido publicada dentro del apartado de la serie 6 de los protocolos de prueba de ISTA. Esta norma, a diferencia de ASTM, maneja una serie de pruebas donde la intensidad está enfocada exclusivamente a los ciclos de distribución que ellos encontraron en su cadena de suministro.
Por otro lado, ISTA ha desarrollado una serie de protocolos de prueba, donde no solo se realizan simulaciones de transportación, sino adicionalmente se pueden realizar un análisis de integridad del empaque, el cual consiste en llevar el empaque hasta el límite de resistencia con la finalidad de tener un punto de partida, sobre todo para realizar un análisis del comportamiento del material. Dentro de los protocolos de ISTA encontramos el 3E 2009 que tiene como enfoque el evaluar una carga unitaria en un ciclo de distribución general; esta prueba es quizá la más representativa en cuanto al traslado, ya que ofrece realizar una simulación de vibración, obteniendo una relación directa con la realidad, puesto que nos indica que si sometemos nuestro producto empacado una hora en la máquina de vibración, podemos considerar que ésta tendrá una equivalencia de 500 Km de transportación. De igual manera, la prueba de compresión permite, por medio de una ecuación, analizar cuál es el requisito mínimo en cuanto a resistencia a la compresión que debe tener un producto para tener la seguridad que podremos estibarlo en un almacén y este no se colapse, independientemente del tiempo en almacenamiento.
Los resultados obtenidos en las pruebas de empaque son el primer paso para el éxito en el área de empaque y embalaje, pero es importante reforzarlo con la implementación de procesos que permitan tener controlados los suministros de materiales que se utilicen, y que permitan tener una constancia en la calidad con la que se fabrican nuestros empaques y una precisión en la misma, ya que estos aspectos son los que fortalecen el desempeño de un sistema de empaque.
Ya sea en la industria o la docencia, hay que tener en cuenta que debemos apoyar el desarrollo del conocimiento del empaque en pro de nuestra disciplina, ya que dejar cimientos para nuestros sucesores con la documentación de los proyectos exitosos convencerá a los directivos de que apoyar el área de empaque y embalaje no es gastar sino invertir, porque es garantía de que los resultados obtenidos no sólo impactarán de manera económica sino que además mejorarán la imagen del producto y de la empresa con nuestros clientes.
Acera del autor
Glen Rojas García es Ingeniero Mecánico por el Instituto Tecnológico de Aguascalientes, con 2 certificaciones en el programa de profesional de ISTA, Certificado por Lansmont para el análisis de los 6 pasos para el diseño de empaque amortiguado. Desde el 2010 catedrático de temas relacionados al empaque y el embalaje en el ITESM y Flextronics. Laboró 6 años como ingeniero de empaque en Flextronics y actualmente coordinador del laboratorio de empaque y embalaje en ITESM campus Aguascalientes.
e-mail: glen.rojas@itesm.mx“>glen.rojas@itesm.mx
