Hablar de las herramientas núcleo (Core Tools) es referirse a elementos fundamentales con los cuales cualquier empresa independientemente del ramo industrial en el que opere puede beneficiarse. Si bien estas herramientas hoy son solicitadas en la cadena de proveedores del ramo automotriz, su desconocimiento priva de una excelente oportunidad de aprovechar en tres principales aspectos:
- a)Reducir la variación de procesos clave con los cuales se proporciona producto al cliente
- b)Reducir el desperdicio generado en la cadena de procesos de la empresa
- c)Prevenir la generación de defectos
Importante hacer mención de las 5 herramientas núcleo hoy reconocidas en el sector automotriz son:
I.- APQP Planeación Avanzada de la Calidad del Producto
Esta herramienta está orientada a servir como referencia en el proceso de asegurar la efectividad en el diseño de un producto (servicio, hardware, granel, software). Establece la metodología para asegurar que el cliente y el proveedor se comunican con claridad hasta entender los requerimientos establecidos en una intención y orden de compra, incluidos los pasos a seguir para administrar cambios en las condiciones contractuales establecidas entre ambas partes. De igual forma permite al proveedor determinar si se encuentra en condiciones de poder suministrar un producto consistentemente cumpliendo las expectativas.
Hablar de la planeación es describir las 6 etapas en las que genéricamente un producto se elabora. Incluye en estas etapas aquellas relacionadas con la de planificación, diseño y desarrollo del producto, diseño y desarrollo del proceso, la validación del producto y proceso, las acciones correctivas y por último la generación del plan de control que resume el conjunto de entregables y requisitos del proceso.
Cualquier producto antes referido en el ámbito de empresas que proporcionan servicios o se encuentren en la cadena de suministro automotriz internacional tiene esta herramienta solicitada para su aplicación por los principales clientes de las empresas armadoras de vehículos en cualquier parte del mundo. Las ventajas de poseer una referencia metodológica permite avanzar en la entrega de productos confiables y cumpliendo los volúmenes esperados y a los costos establecidos como meta por ambas partes (cliente – proveedor).
Si miramos lo que este mundo tiene frente a sí, ciclos de vida de producto con expectativas de un menor número de fallas, con diseños generados y puestos a disposición de las plantas armadoras más cortos, requiriendo técnicas de ingeniera simultánea y atendiendo en todos los casos restricciones en materia de costos de fabricación.
Cifras hoy señalan la necesidad de disminuir el consumo de recursos materiales así como consumo de combustible en la movilidad de los seres humanos. Se tienen objetivos como lograr que en el 2025 en los EUA el consumo de combustibles en vehículos que hoy deben cumplir con 29 mpg (millas por galón) y en el año 2025 se requiere cumplir con la meta de tener 54.5 mpg. Ello implica desarrollos acelerados orientados entre todos los que diseñan piezas para un automóvil, reducir al máximo el peso de cada parte y con ello el peso total del vehículo requiriendo diseños de producto en más corto tiempo y manteniendo la efectividad en su calidad y desempeño.
II.- PPAP Proceso de Aprobación de Partes de Producción
Esta herramienta en conjunto con el APQP antes mencionada facilita el proceso de identificar y entender cuáles son los requerimientos de los clientes y como segundo elemento de esta herramienta permite conocer si la empresa está en condiciones de poder cumplir los requerimientos del cliente en la taza de producción solicitada y al costo también establecido. El conjunto de 18 requerimientos de esta metodología lleva a los proveedores a determinar cada uno de los elementos que hacen posible determinar el conjunto de fortalezas y debilidades que cualquier proveedor requiere conocer para poder confirmar a un cliente que está en condiciones de poder establecer un compromiso de entrega ininterrumpida de productos. Hoy la industria requiere cada vez más que los proveedores estén en condiciones de poder conocer con absoluta claridad si está en condiciones de controlar todas las variables que hacen posible la entrega en tiempo y forma de productos.
En esta herramienta convergen de manera práctica la aplicación de otras herramientas núcleo tales como APQP, AMEF, SPC, MSA por ello también es requerido que todas las partes involucradas posean el nivel de competencia básico para con ello facilitar el proceso de implementación efectiva del proceso de aprobación de parte de producción mencionado.
Importante por su naturaleza mencionar que una necesidad actual es fortalecer el nivel de conocimientos que los integrantes de los equipos multidisciplinarios posee como referencia esencial en lograr la efectividad en la implementación de esta metodología.
Otro beneficio de esta herramienta es lo que ocurre frente a las condiciones que se generan cuando existe una queja o reclamo por parte de un cliente. En este caso este conjunto de herramientas que por sí solas se ven desafiadas ante un reclamo de los clientes. Las herramientas núcleo aquí referidas son una excelente base sobre la cual iniciar el proceso de análisis y solución de problemas ya que en ella se describen los registros valiosos para generar en mejores condiciones una base para la mejora.
III.- FMEA Analisis del Modo y Efecto de la Falla.
El análisis de riesgos con la aplicación de esta herramienta, simplifica los pasos a seguir a la vez en la predicción de los modos de falla y con ello facilita el establecimiento de controles necesarios para anticipar (prevenir) la ocurrencia de errores o problemas de calidad en un producto y proceso y establece una base metodológica para determinar de manera objetiva los riesgos que existen los procesos de diseñar o de fabricar un producto. La identificación de riesgos facilita la identificación a su vez de los controles necesarios para reducir o eliminar los principales riesgos de generar productos que no satisfagan los requisitos de los clientes o aquellos requisitos derivados de requerimientos regulatorios. Importante mencionar por su relevancia el aporte para la identificación de riesgos cuando existen condiciones que ponen en riesgos de accidentes o daños a los usuarios finales de un producto.
Los pasos a seguir han sido establecidos por grupos de especialistas que recogen las mejores prácticas derivadas de la ocurrencia de accidentes fatales y no fatales pero costosos en la vida de las empresas y de la civilización humana.
IV.- SPC, Control Estadístico del Proceso
Herramientas de predicción sobre el desempeño de los procesos y con ello en la fabricación de productos tales como el control estadístico de procesos, son esenciales en mantener los costos de fabricación bajos así como productos al más bajo costo considerando los aspectos importantes para el cliente (características especiales) y aquellas propias de la experiencia de la empresa. El enfoque en la aplicación efectiva de esta herramienta permite reducir la generación de producto por retrabajar. Ayudar a fomentar el autocontrol de quienes toman decisiones en un proceso de fabricación es otro de los beneficios tangibles en la implementación de esta metodología. Si el operador de una máquina o proceso clave es quien puede interpretar el desempeño del mismo en términos de sus principales componentes (máquina, materiales, métodos, mano de obra, mediciones y medio ambiente) ello posibilita el incremento en el control así como en fortalecer la cultura de dominio sobre los factores que permiten generar 100% producto conforme.
El aprovechamiento de esta herramienta de análisis en el control de datos por variables y por atributos en los procesos de igual forma incrementa el aprovechamiento de las mejores prácticas a nivel internacional en la predicción de procesos.
V.- MSA Análisis de los procesos de Medición
Esta herramienta contribuye a identificar el papel de los instrumentos en su uso para determinar la aceptación y rechazo de un producto en base a la medición de características identificadas como críticas para la calidad del producto (Critical to Quality). Conocer la variación con la que contribuyen medios utilizados para medir, ayuda en cualquier empresa a reducir el efecto negativo de aceptar como bueno un producto que realmente está fuera de especificaciones o determinar que no es aceptable un producto que sí está dentro de especificaciones y tolerancias. Existen casos registrados como una empresa en la industria de bebidas refrescantes, cuyo resultado de inspección determinó la disposición del producto (producto no conforme) hacia la planta de tratamiento de aguas y el posterior análisis arrojó que el producto estaba dentro de especificaciones, la causa raíz de la variación fue el instrumento de medición. Sugiere por el efecto adverso a los costos de producción la necesidad de conocer en todo momento la variación generada por los instrumentos. Para ello la herramienta MSA con los 5 estudios (Sesgo, Linearidad, estabilidad, Repetibilidad y reproducibilidad) permiten monitorear la variación generada por los instrumentos y con ello controlar esta variación en la determinación de la aceptabilidad de productos en cualquier fabricante que finca en sus instrumentos la decisión final de su aceptabilidad o rechazo como producto final.
Acerca de autor:
Ing. Manuel Peralta Delgado.
Ingeniero Eléctrico del Instituto Politécnico Nacional (I.P.N.) Cuenta con experiencia en fabricación de productos, servicios de consultoría y formación, procesos de construcción en industrias privadas, productos de metal, incluidos: Productos automotrices, equipos eléctricos, construcción eléctrica, minería y servicios de consultoría. Fue representante en el INLAC (Instituto Latinoamericano de Aseguramiento de la Calidad) de la noma Internacional ISO TC176. Como parte del equipo de Instituto Latinoamericano de Aseguramiento de la Calidad, trabajó en el desarrollo de normas de calidad como el IWA2 (Acuerdo de Taller Internacional) para el sector de la Educación con base en la norma ISO9001. Formuló observaciones como experto en calidad del proyecto de norma ISO 19011. Hoy también funciona como cabecera, Calidad, Productividad, Medio Ambiente, Seguridad Ocupacional actividades vinculadas a consultoría y formación en el campo de los sectores de: Industria automovilística, eléctrico – Energía, de fabricación de metal, de plásticos, educación, construcción en hierro – acero, alimentos y transporte.
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