Ante el crecimiento poblacional que ha tenido el ser humano en los últimos 50 años, que cada día demanda mayor volumen de alimentos en todo el planeta, se ha hecho evidente que todas las empresas involucradas en la producción primaria, procesamiento y distribución de alimentos que se adquieren en mercados de abastos, tiendas de autoservicio o conveniencia o cualquier otro canal comercial por el que puedan llegar al consumidor final, han tenido que adoptar diferentes medidas y planes de trabajo y de operación que garanticen la calidad y la seguridad alimentaria.
Cuando los Estados Unidos de América iniciaron la carrera por la conquista del espacio con la entonces Unión Soviética a finales de la década de los cincuenta, uno de los requerimientos obligatorios para los astronautas, sería el cómo alimentarlos y cuáles serían los riesgos de que contrajeran una enfermedad causada por los alimentos y sus consecuencias en un ambiente al que no tendrían acceso a la atención médica como ocurriría en un hospital.
Debido a lo anterior, nació una iniciativa encargada a la compañía Pillsbury y a un panel de expertos de diversas universidades y centros de investigación en dicho país que eventualmente fue bautizada como HACCP, siglas de Hazard Analyisis of Critical Control Points (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control), cuyo principal y mayor objetivo es desarrollar y ejecutar un plan de normas y actividades que tienen que ser seguidas de manera rigurosa, obligatoria y programada durante todo el proceso de producción de cualquier alimento o bebida en estado fresco o procesado, para que no cause ningún tipo de enfermedad ni dolencia al consumidor final, sin importar a qué segmento de la pirámide poblacional pertenece.
Esta iniciativa, pronto fue adoptada por compañías de alimentos líderes y durante los siguientes 35 años fue perfeccionada, al mismo tiempo que surgieron diferentes programas que la adoptaron como parte de sus normativas y procedimientos, hasta el grado que se convirtió en el estándar internacional para la producción de alimentos seguros y que cualquier empresa productora de alimentos o bebidas, sean materias primas, productos intermedios y producto terminado para consumo directo final, que requieran o no un tratamiento térmico posterior, tienen que tener un sistema relacionado al HACCP como requisito para poder vender sus mercancías ya sea al mercado exportador ó al interno del propio país.
El programa de HACCP está cimentado en dos pilares de soporte conocidos como Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos de Operación Estándar de Saneamiento (POES). Estos pilares son llamados planes de pre-requisito porque en la ausencia o falla de cualquiera de ambos, simplemente no existe un plan que garantice la integridad y la seguridad de los alimentos (Ver Figura 1).
Figura 1
En el caso específico de nuestro país, desde hace muchos años la industria exportadora de alimentos ha tenido que alinearse a los requerimientos de las autoridades sanitarias estadounidenses, que es nuestro principal destino de exportación desde hace décadas y por tal razón, aunque las regulaciones mexicanas no sean tan estrictas como las del vecino país o como las de los países del primer mundo como Japón, Italia, Francia, Alemania, Canadá o el Reino Unido, ha permeado que no se pueden producir alimentos libres de riesgos para el consumidor final si no se apega a un plan de análisis y control de riesgos físicos, químicos o microbiológicos cuidadosamente diseñado y ejecutado.
Las normas actuales que regulan la Inocuidad Alimentaria en México incluyen a la NORMA Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, y el programa de Certificación en Buenas Prácticas Agrícolas del SENASICA-Sagarp, contenidas en el Manual de Buenas Prácticas Agrícolas para Frutas y Hortalizas Frescas. Ambas dentro de los criterios que tienen que cubrirse en nuestro país para poder cumplir con el objetivo de implementar la inocuidad alimentaria, y que forman parte de los programas comentados con anterioridad y que procedemos ahora a una rápida revisión de ambos.
El programa de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) consiste en el cumplimiento de las Guías y Normativas enfocadas a controlar cualquier práctica que pueda contaminar los alimentos en cualquiera de los tres niveles de adulterantes reconocidos por el programa de HACCP (físicos, químicos o microbiológicos). Las BPM incluyen:
- Personal. Relativas al todas las prácticas sanitarias del personal involucrado en la preparación de alimentos (uso de cofia, cubre-bocas, zapatos cerrados, lavado de manos, no toser, escupir, no usar maquillaje, etc.)
- Edificio e Instalaciones Físicas. Deben cubrir los requisitos para la producción segura de alimentos. Por ejemplo: Usar materiales sanitarios, desniveles adecuados en pisos para evitar encharcamientos, iluminación protegida para evitar contaminación por vidrio, sistemas de control de flujos de aire para evitar aire contaminado, etc.
- Equipos y Utensilios. Diseño sanitario de equipos y utensilios para evitar acumulación de residuos de alimentos y microorganismos patógenos en bandas de proceso, cortadoras, rebanadoras, mezcladoras y cualquier otro equipo utilizado en la preparación o acondicionamiento de los productos. Además usar materiales sanitarios aprobados por el Código Federal de Regulaciones de la Administración de Drogas y Alimentos de Estados Unidos (CFR), para el contacto con alimentos (plásticos de polímeros vírgenes grado alimenticio, prohibición al uso de madera, uso de acero inoxidable electropulido, etc.)
- Producción y Control de Proceso. Todas las etapas de producción deben llevar un control de proceso para evitar la contaminación de los alimentos desde el área de recibo hasta transportación, además de realizar análisis y registros de calidad fisicoquímicos y microbiológicos, para garantizar que no existen condiciones insalubres que generen riesgos a la inocuidad.
Algunos elementos adicionales en las Buenas Prácticas de Manufactura incluyen:
- Programas de Limpieza y Sanitización
- Control de plagas y fauna nociva
- Manejo y eliminación de basura, producto contaminado y desperdicios
- Instalaciones Sanitarias
- Servicios a planta (Agua, Luz, Drenaje, Abastecimiento de Gas Natural o LP)
- Educación y Capacitación del Personal
Cada uno de estos elementos adicionales, tiene a su vez subdivisiones y reglamentos asociados que podrían ocupar capítulos enteros de algún libro o manual relacionado con la Inocuidad, por el momento basta decir que deben cumplir con las normas mexicanas existentes y, en su defecto, usar los principios establecidos en el CFR y/o los establecidos en el Códex Alimentarius de la FAO-OMS.
Con respecto al otro programa, los Procedimientos de Operación Estándar de Saneamiento (POES), por definición incluyen a todos los procedimientos operativos, llevados a cabo de manera controlada y monitoreada en una empresa, para lograr el más alto grado alcanzable de higiene y sanidad de todos los elementos que intervienen en la cadena de producción.
Los POES incluyen cada aspecto de pre-operaciones, operaciones y post-proceso para la higiene y sanidad de maquinaria y equipos, utensilios de trabajo (mangas, mandiles, botas, guantes, etc.), y áreas de proceso (paredes, techos, pisos y sistema de drenaje) incluyendo área de recibo, materias primas, proceso, empaque y bodegas de almacenamiento, sean a temperatura ambiente, refrigerados o congelados.
Hemos descrito hasta este momento, los fundamentos preliminares para un adecuado programa de Inocuidad de los Alimentos; el plan de HACCP involucra una serie de siete principios que describen el diagrama completo de producción o elaboración del producto y su presentación para el consumidor o usuario final, buscando definir aquellos pasos críticos en los cuales puede eliminarse por completo o reducir a un nivel aceptable la generación de riesgos.
Los riesgos físicos incluyen presencia en producto terminado de madera, fragmentos de hueso, vidrio, trazas de metales, clavos, tuercas o cualquier objeto extraño que pueda causar un daño por consumo o exposición al mismo.
Los riesgos químicos consideran la presencia o trazas de metales pesados, pesticidas, plaguicidas, herbicidas, insecticidas, toxinas de hongos y/o como subproducto en pescados y mariscos, residuos de antibióticos o drogas para tratamiento de enfermedades en animales que se usen como alimento humano y cualquier producto de naturaleza química ajena al producto y que al ser consumido pueda intoxicar al consumidor final.
Los riesgos microbiológicos, que son los más delicados en la producción de alimentos, incluyen la presencia de cualquier tipo de germen microscópico en el producto final, que pueda causar una intoxicación o enfermedad de cualquier tipo. Los microorganismos indeseados que causan enfermedades son llamados patógenos e incluyen a bacterias, hongos, levaduras y virus de los cuales existe una amplia documentación científica e histórica de enfermedades (Salmonella, Listeria, E.coli, Staphyloccus aureus, Clostridium, etc.)
Los siete principios del programa HACCP incluyen:
1. Análisis de peligros.
2. Establecer los puntos críticos de control (PCC).
3. Establecimiento de límites críticos.
4. Sistema de monitoreo.
5. Medidas correctivas para cada PCC.
6. Procedimientos de documentación.
7. Procedimientos de verificación.
Cada uno de estos puntos está ampliamente documentado en libros, manuales y guías de diferentes universidades e instituciones académicas del mundo entero (Ver Figura 2); de momento mencionaremos de manera resumida que cada paso está ligado al uso del sentido común para la detección de peligros y riesgos para el consumidor. Asimismo, el uso del producto, sea fresco o procesado y su mercado meta de consumo (lactantes y bebés, niños, adolescentes, adultos, ancianos, embarazadas, atletas) es clave para determinar los niveles aceptables de contaminantes y las tolerancias a cada uno de ellos. Por ejemplo, la tolerancia para fragmentos de vidrio es de cero mientras que la tolerancia para fragmentos de huesos en un producto derivado del pollo, puede incluir trazas de menos de 2 milímetros de ancho y largo.
Figura 2
Cada nivel de riesgo tiene que ser evaluado y una vez que se tiene detectado que hay un punto en el proceso que controle, reduzca o elimine el riesgo a un nivel aceptable, dicha actividad involucrará el establecimiento de límites críticos de control, su respectivo monitoreo, qué hacer si existen desviaciones en el proceso que ocasionen un peligro en el producto terminado y los criterios a seguir para retirar el material del mercado o segregarlo oportunamente antes de que llegue a los consumidores finales.
Ejemplos típicos de puntos y áreas críticas incluyen procesos de pasteurización, ultra-pasteurización, irradiación gama, rayos x ó ultravioleta, cocción y en general cualquier proceso que mate, elimine o extermine o neutralice a los gérmenes patógenos y sus toxinas.
Podríamos señalar en conclusión que dentro del mundo globalizado actual, solamente las las empresas y compañías que tengan sólidos planes de HACCP y sus programas de pre-requisito tendrán la oportunidad de subsistir y mantenerse dentro de un mercado cada día más competido y que busca alimentos sanos, seguros y libres de cualquier tipo de contaminación.
Referencias:
NORMA Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios
Manual de Buenas Prácticas Agrícolas para Frutas y Hortalizas Frescas
(http://www.senasica.gob.mx/includes/asp/download.asp?IdDocumento=16113&;IdUrl=25959.)
CFR (http://www.accessdata.fda.gov/scripts/cdrh/cfdocs/cfcfr/CFRSearch.cfm?CFRPart=110&;showFR=1)
Códex Alimentarius de la FAO-OMS: http://www.codexalimentarius.org
Acerca del Autor
Luis Mario Quintanilla Ling es Ingeniero Bioquímico Egresado del ITESM Campus Guaymas, Diplomado en Gerencia de Mercadotecnia IDEESA, cuenta con 22 años de experiencia profesional. Ha trabajado para compañías como Sabritas, Gatorade-Quaker y Grasas Mexicanas desempeñando puestos en Producción y a nivel comercial. Con casi 18 años de trabajar en diferentes puestos en Serco Comercial, S.A. de C.V. donde funge actualmente como Gte. de Mercadotecnia y Ventas, se ha especializado en Tópicos de Seguridad e Inocuidad Alimentaria, incluyendo múltiples cursos de HACCP con acreditación de la HACCP Alliance, incluyendo microbiología rápida para indicadores, técnicas analíticas de ELISA, PCR y flujo lateral para detección de patógenos, alérgenos, residuos de antibióticos y adulterantes en leche, carne, miel, vegetales y hortalizas. Ha contribuido en artículos de Seguridad Alimentaria y Métodos Analíticos en diferentes revistas del Ramo de alimentos y bebidas.
Blog: iso22000yhaccp.blogspot.com; e-mail: luisquintanilla@serco.com.mx
